1. Штанцање отпад

1) Причина:

Квалитетот на суровините е слаб;

Неправилна инсталација, прилагодување и употреба на матрицата;

Операторот не ги нахрани лентите правилно долж позиционирањето или не гарантира дека лентите се хранат во одредена празнина;

Поради долготрајна употреба на матрицата, јазот се менува или работните делови и водечките делови се истрошија;

Поради долгото време на удар и вибрации на мувла за удирање,деловите за прицврстување се лабави, а положбите за инсталација на ударот за удирање се релативно изменети;

Негрижата на операторот и непочитување на оперативните процедури.

2) Противмерки:

Суровините мора да ги исполнуваат пропишаните технички услови (строго проверете ги спецификациите и оценките на суровините и спроведете лабораториски инспекции на работните парчиња со висока димензионална точност и барања за квалитет на површината, доколку условите дозволуваат.);

Сите врски наведени во процесните прописи треба целосно и строго да се почитуваат;

Пресите и пресите и другата опрема што се користи треба да бидат гарантирани за работа под нормални работни услови;

Се воспоставува строг систем за инспекција за време на производниот процес. Првите делови за печат мора да бидат целосно проверени, а производството може да се стави во производство само откако ќе помине инспекцијата. Во исто време, инспекцијата треба да се зајакне за навремено справување со несреќи;

Придржувајте се до цивилизиран производствен систем, како што е пренос на работни парчиња и празни места, мора да користите соодветни работни станици, инаку површината на работното парче ќе биде смачкана и изгребана, а квалитетот на површината на работното парче ќе биде засегнат;

За време на процесот на печат, неопходно е да се осигура дека празнината на калапот е чиста, а уредно обработените работни парчиња што мора да се организираат на работното место мора да бидат уредно поставени.

2. Брус на делови за бришење

1) Причина:

Празнината е премногу голема, премногу мала или нерамна;

Работ на работниот дел од матрицата станува тап;

Централната линија на ударот и калапот се менува поради долготрајни вибрации и удар, а оските не се совпаѓаат, што резултира со еднострани бруси.

2) Противмерки:

Обезбедете ја точноста на обработката и квалитетот на склопување на машките и женските калапи, осигурајте ја вертикалноста на машката мувла и издржете го страничниот притисок, а целиот калап мора да има доволна цврстина;

При инсталирање на перфораторот, потребно е да се обезбеди правилен јаз помеѓу ударот и вдлабнатиот калап и да се направи ударот и вдлабнатиот калап да бидат цврсто инсталирани на плочата за фиксирање на калапот, а крајните страни на горните и долните калапи и работата површината на печатот мора да биде паралелна една со друга;

Ригидноста на пресата се бара да биде добра, еластичната деформација е мала, точноста на патеката и паралелизмот на потпорната плоча и лизгачот се бара да бидат високи;

Барајте од печатот да има доволно сила за удирање;

Висината на дозволената бруса на исечениот дел од парчето за бришење

Дебелина на лист за удирање> 0,3> 0,3-0,5> 0,5-1,0> 1,0-1,5> 1,5-2,0

Бур висина на нов тест калап≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05

Висина на дефект дозволена за време на производството≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15

...

3. Деформација на искривување на делови за бришење

1) Причина:

Постојат сили за расчистување и сили за реакција кои не произведуваат моменти на иста линија. (Кога јазот помеѓу конвексните и конкавните калапи е преголем и работ на конкавниот калап има обратна конуса, или површината за контакт помеѓу исфрлувачот и работното парче е премногу мала, ќе се појави искривување).

2) Противмерки:

Празнината треба да биде избрана разумно;

Во структурата на мувла, притисната плоча (или потпорната плоча) треба да биде во контакт со површината на притисната плоча и да има одреден притисок;

Проверете го исечокот на матрицата, ако има заострено заострување, работ на сечење мора правилно да се исече;

Ако обликот на запушувачкиот дел е комплициран и силата на смолкнување не е униформа кога внатрешната дупка е голема, силата на притискање се зголемува, а лентата се притиска пред да се блендира или се користи прецизна преса за бланширање;

Плочата треба да се израмни пред удирање. Ако деформацијата на искривување с still уште не може да се отстрани, работното парче по удирање може повторно да се израмни преку израмнувачкиот калап;

Редовно отстранувајте ја украдената стока во шуплината на мувла, подмачкајте ја површината на тенкиот лим и поставете дупки за масло и гас воструктура на мувла.

...

4. При удирање, точноста на надворешниот раб и внатрешната дупка на удираниот дел се намалува и големината се менува

1) Причина:

Лоцирањето на иглички, столпчиња и слично се смениле или се истрошиле премногу;

Негрижата и негрижата на операторот во материјалите за хранење се поместуваат лево и десно напред и назад;

Димензионалната точност на лентата е мала. Тој е премногу тесен и премногу широк за да го нахрани материјалот, што го отежнува испораката до одредената локација. Лентата ќе се поместува напред и назад во водечката плоча, а внатрешната дупка на удираното работно парче ќе има големо отстапување од предната и задната положба на обликот.

...

5. Кога делот е свиткан, големината и обликот се неквалификувани

1) Причина:

Враќањето на материјалот предизвикува производот да биде неквалификуван;

Локаторот е истрошен и деформиран, што го прави поставувањето на лентата неточно и мора да се замени со нов локатор;

Во калап за свиткување без насоки, при прилагодување на пресата, неправилното прилагодување на долната положба на долниот центар на лизгачот за печат, исто така, ќе предизвика неквалификувана форма и големина на делот за виткање;

Уредот за притискање на калапот не успее или воопшто не работи. Силата на притискање мора повторно да се прилагоди или да се замени пружината за притисок за да работи правилно.

2) Мерки за намалување на враќањето:

Изберете материјали за печат со голем еластичен модул и мала точка на принос и стабилни механички својства;

Зголемете го процесот на корекција и користете виткање на корекција наместо слободно свиткување;

Материјалот треба да се подгрее пред свиткување, така што стврднатиот материјал за ладна работа е претходно омекнат, а потоа свиткан во форма;

Ако деформацијата на обликот се појави за време на процесот на печат и тешко е да се елиминира; наклонот на ударот и калапот треба да се заменат или исечат, а јазот помеѓу ударот и калапот треба да биде еднаков на минималната дебелина на материјалот;

Зголемете ја површината за контакт помеѓу конкавниот калап и работното парче и намалете ја површината за контакт помеѓу конвексниот калап и работното парче;

Усвојте методи за „прекумерна корекција“ за да го намалите влијанието на враќањето

6. Пукнатини се јавуваат во делот за виткање на делот за виткање

1) Противмерки:

Елиминирајте ги брусите однадвор од областа на свиткување, што ќе предизвика концентрација на стрес во областа и ќе ја намали количината на деформација на свиткување; отстранете ги брусите во оваа област;

Страницата со бруси е поставена на внатрешната страна на зоната на свиткување;

При свиткување на работното парче, најдобро е правецот на свиткување и насоката на влакната на материјалот (насока на тркалање) да бидат нормални;

Радиусот на свиткување не треба да биде премногу мал, а радиусот на филето треба да се зголеми колку што е можно ако квалитетот дозволува;

Површината на закривениот празно треба да биде мазна, без очигледни испакнатини и лузни;

Средниот процес на печење се усвојува при свиткување за да се елиминира внатрешниот стрес, а омекнатото свиткување ретко предизвикува пукнатини;

При свиткување, големите делови за виткање мора да бидат обложени со лубрикант за да се намали триењето при виткање.

...

7. Отстапувањето на делот за виткање за време на процесот на свиткување

1) Причина:

Кога празно се лизга по површината на калапот за време на процесот на виткање, тој ќе доживее отпор при триење. Ако отпорот на триење од двете страни на празно е голем, празно ќе се префрли на страна со поголем отпор при триење.

2) Противмерки:

Заоблените делови со асиметрични форми се формираат со симетрично свиткување (еднострани закривени делови се сечат симетрично откако два дела се свиткани).

Додавање на еластичен уред за притискање на калапот за виткање, така што празно може да се притисне за да се спречи движење за време на свиткување;

Користете ја внатрешната дупка и формата за позиционирање на формата за да го направите позиционирањето точно.

...

8. Површински гребнатини на закривени делови

1) Причини и контрамерки:

Кога изведувате континуирани операции на свиткување на меки материјали како што се бакарни и алуминиумски легури, металните честички или ѓубрињата лесно се прилепуваат на површината на работниот дел, предизвикувајќи поголеми гребнатини на делот. Во тоа време, обликот и маслото за подмачкување на работниот дел треба внимателно да се анализираат и проучат. Во такви околности, најдобро е да нема честички и ѓубре на празно, па дури и гребнатини;

Кога насоката на свиткување е паралелна со насоката на тркалање на материјалот, на површината на работното парче ќе се појават пукнатини, што ќе го намали квалитетот на површината на работното парче. Кога се наведнувате на две или повеќе места, осигурајте се дека насоката на свиткување има одреден агол со насоката на тркалање колку што е можно повеќе;

Кога површината на брус се користи како надворешна површина за свиткување, работното парче е склоно кон пукнатини и гребнатини; затоа, површината на брус треба да се користи како закривена внатрешна површина при свиткување;

Аголниот радиус на конкавниот калап е премногу мал, а знаците за удар се појавуваат на закривениот дел. Полирајте го конкавниот калап и зголемете го радиусот на аголот на конкавниот калап за да избегнете гребнатини на свитканите делови;

Јазот помеѓу конвексните и конкавните калапи не треба да биде премногу мал. Премногу мал јаз ќе предизвика истенчување и гребнатини. Во процесот на печат, секогаш проверувајте ја промената на јазот на мувла;

Кога длабочината на ударот во конкавниот калап е премногу голема, површината на делот ќе се изгреба. Затоа, додека се осигурате дека не е засегната од повратниот појас, длабочината на ударот во конкавниот калап треба соодветно да се намали;

Со цел деловите да ги исполнат барањата за точност, често се користи калап за виткање што го притиска материјалот на дното. При свиткување, пролетта на преската за печат, дупката за игла за позиционирање, палетата и отворот за враќање сите ќе се притиснат во вдлабнатини, затоа треба да се направат прилагодувања. На

...

9. Позицијата на празната дупка се менува при свиткување

1) Причина:

Позицијата и големината на дупката се погрешни, (виткањето и затегнувањето стануваат потенки);

Дупките не се концентрични (висината на виткање не е доволна, празното се лизга, извира назад и има брановиди на рамнината на свиткување);

Линијата на свиткување и централните линии на двете дупки не се паралелни, а делот каде што висината на свиткување е помала од минималната висина на свиткување покажува надворешна форма на отворање по свиткување;

Дупките во близина на линијата на свиткување се склони кон деформација.

2) Противмерки:

Позицијата и големината на дупката не се строго контролирани за радиусот на свиткување, аголот на свиткување и дебелината на материјалот; неутралниот слој на материјалот е исечен и длабочината на ударот во конкавна форма и конвексни и конкавни калапи се правилно униформни;

Мерки од различни причини за несогласување;

Осигурете се дека висината на виткање лево и десно се точни;

Поправете ги истрошените иглички за позиционирање и плочи за позиционирање;

Намалете го отскокнувањето за да обезбедите паралелизам и рамност на двете закривени површини;

Променете ја маршрутата на процесот, прво свиткајте и исправете пред да се удрите.

Покажува контрамерки за отворање на обликот на устата

При свиткување, осигурајте ја минималната висина на свиткување H (H≥R+2tt дебелина на материјалот R радиус на свиткување);

Променете ја формата на обработените делови и отстранете го делот помал од минималната висина на свиткување без да влијае на употребата.

Дупките во близина на линијата на свиткување се склони кон мерки за деформација

Кога дизајнирате свиткани делови, осигурајте се дека растојанието X од свитканиот дел до работ на дупката е поголемо од одредена вредност X≥(1.5—2.0) tt дебелината на свитканиот лист;

Дизајнирањето на помошна дупка во делот за виткање за да го апсорбира стресот на деформација на свиткување може да спречи деформација на дупката во непосредна близина на линијата на свиткување. Општо земено, решението за прво свиткување, а потоа и удирање се усвојува.

...

10. Откако ќе се свитка делот, делот за виткање има очигледно истенчување

1) Противмерки:

Радиусот на свиткување е премногу мал во однос на дебелината на плочата (r/t> 3 виткање под прав агол). Општо земено, радиусот на свиткување е зголемен;

Виткањето со повеќе агли го прави делот за виткање потенок и поголем. Со цел да се намали разредувањето, обидете се да користите метод на виткање со повеќе агли со повеќе процеси;

Кога се користи удар со остар агол, удирачот влегува премногу длабоко во конкавниот калап, што значително ја намалува дебелината на свитканиот дел.

...

11. Прирабницата на нацртаниот дел се збрчка за време на процесот на цртање

1) Причина:

Силата на празниот држач на прирабницата е премногу мала за да се спротивстави на прекумерниот тангенцијален компресивен стрес; предизвикува тангенцијална деформација, што предизвикува брчки по губење на стабилноста. Потенките материјали полесно се формираат брчки.

2) Противмерки:

Зголемете ја силата на држачот за празно на држачот за празно и соодветно зголемете ја дебелината на материјалот.

...

12. Причината и спречувањето на пукање на wallидот на делот за цртање

1) Причина:

Радијалниот затегнувачки стрес што го носи материјалот при длабоко цртање е премногу голем;

Аголниот радиус на конкавната мувла е премногу мал;

Лош длабок цртеж и подмачкување;

Суровината има слаба пластичност.

2) Противмерки:

Намалете ја силата на празниот држач;

Зголемете го радиусот на филето на матрицата;

Користете правилно лубриканти;

Изберете материјали со подобар квалитет или зголемете го процесот на загревање помеѓу работилниците.

...

13. Дното на длабокиот цртеж е испукано

1) Причина:

Радиусот на филето на матрицата е премногу мал, што го прави материјалот во состојба на сечење.

2) Противмерки:

(Обично се јавува во почетната фаза на длабоко цртање) зголемете го радиусот на филето на калапот и направете го мазен, а грубоста на површината треба да биде мала, генерално Ra <0,2 µm.

...

14. Работ на нацртаниот дел е нерамномерен и збрчкан

1) Причина:

Празното и центарот на конвексниот и конкавниот калап не се порамнети или дебелината на материјалот е нерамна, а аголниот радиус на калапот и јазот помеѓу конвексната и конкавната матрица не се еднолични. Прстенот за бришење материјал се влече во матрицата за да се формираат набори на рабовите откако не се притисне во брчките.

2) Противмерки:

Преместете го калапот, поправете го аголниот радиус на калапот и јазот помеѓу конвексната и конкавната матрица за да ја направите униформната големина пред да ја пуштите во производство (намалувањето на радиусот на аголот на матрицата или користењето на уредот за празно држач во форма на лак може да ги елиминира брчките ).

...

15. Брчки на половината кога се исцртуваат заострените или хемисферичните делови

1) Причина:

На почетокот на длабокото цртање, повеќето материјали се во суспендирана состојба. Покрај тоа, силата на празниот држач е премногу мала, аголниот радиус на матрицата е премногу голем или се користи премногу лубрикант. Намалувањето на радијалниот затегнувачки стрес го прави материјалот да изгуби стабилност и да се збрчка под дејство на тангенцијален компресивен стрес.

2) Противмерки:

Зголемете ја силата на празниот држач или прифатете ја структурата на тркалачки ребра, намалете го радиусот на филето или малку зголемете ја дебелината на материјалот.

...

16. Причини и превентивни мерки за цртање ознаки на површината на длабоко нацртаните делови

1) Причини и контрамерки:

Има остри знаци на здроби на површината на конвексниот калап или конкавниотмувла, што резултира со соодветни знаци за повлекување на површината на работното парче. Во тоа време, смачканата површина треба да се меле или полира;

Јазот помеѓу конвексните и конкавните калапи е премногу мал или нерамномерен, така што површината на работното парче е изгребана кога е длабока. Во тоа време, јазот помеѓу конвексни и конкавни калапи треба да се намали додека не е соодветен;

Заоблената површина на матрицата е груба, а површината на работното парче е изгребана при длабоко цртање. Во тоа време, заоблениот радиус на матрицата треба да се полира;

При печат, работната површина на матрицата или површината на материјалот не е чиста и површината на работното парче се меша со нечистотии, така што површината на работното парче мора да се одржува чиста при цртање, а празното место да се избрише пред цртање ;

Кога цврстината на конвексниот и конкавниот калап е ниска, металните отпадоци прикачени на површината, исто така, ќе предизвикаат ознаки за цртање на површината на длабокиот цртеж. Затоа, покрај зголемувањето на цврстината на конвексната и конкавната површина на калапот, од време на време проверувајте ја површината на конвексната и конкавна калап дури и ако е отстранет старо железо одоздола;

Лошиот квалитет на лубрикантот исто така ќе ја зголеми грубоста на површината на длабоко нацртаното работно парче. Во тоа време, треба да се користи лубрикант погоден за процесот на длабоко цртање, а лубрикантот треба да се филтрира пред употреба доколку е потребно. За да спречите мешање на нечистотии и оштетување на површината на работното парче.

...

17. Делот од прав wallид на длабокиот дел за цртање не е рамен

1) Причини и контрамерки:

Нема дупка за вентилација дизајнирана и произведена на удар, така што површината е деформирана од компримиран воздух и станува нерамна. Во тоа време, мора да се додадат дупки за вентилација;

Ефектот на враќање на материјалот, исто така, ќе ја направи површината на нацртаното работно парче нерамна, и конечно, треба да се додаде процес на обликување;

Јазот помеѓу конвексните и конкавните калапи е премногу голем за да го направи цртежот тешко да се израмни. Во тоа време, јазот мора да се прилагоди рамномерно.